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日本螺栓成形機發展的最新動向


近年來,日本國內許多標準的螺栓已能在國外制作,日本國內已轉為生產特殊形狀和附加值高的大型部件。在生產上值得特別重視的有以下兩點,一是更換準備工序和提高作業率技術;二是高精度成形技術。

1、更換準備工序和提高作業率技術

(1)帶有雙頭拉絲的矯直機
在生產大型化、長尺寸制品時,大約30%使用線材制作。因此,線材品種的更換頻率高,及時供給就顯得非常重要。帶有雙頭拉絲的矯直機與生產使用的矯直機 不同,它是與一臺矯直機平行另設的矯直機作為待機使用,在成形加工過程中,它可裝載線材,并對彎曲部分進行矯直,做好供給成形機用線材的預先準備。當在生 產中的盤材用完了,只要用裝載下個生產用盤材的矯直機進行替換,就可完成線材的更換準備工序,大大縮短了更換時間。

(2)鍛模裝置的整體更換系統
鍛模裝置的整體更換系統采用液壓缸來固定夾持鍛模的陰模和陽模,因此在更換準備工序時,可以用按鈕進行開關操作。由于能采用車間內的行車、設備專用行車或機器人對鍛模裝置整體進行更換,因此能縮短更換準備處理時間。

(3)陰模裝置的提升機構
大型鍛?;囊蹌W爸靡話慍?個。為在鍛?;諫狄蹌?,由于擔心陰?;岜換芑?,因此陰模的升降操作要謹慎,且操作難度大。采用陰模升降裝置,就可使陰模的升降操作變得簡單,它采用液壓缸就可將陰模裝置升降到一定位置。

(4)陽模前后位置的自動調整
鍛模和機械的加工溫度隨加工時間的變化而變化,從而會導致產品尺寸發生變化,為校正這種變化,有效的辦法是設置陽模前后位置的電動自動調整裝置。
以往,這種校正操作需要先暫停成形機,然后由操作人員進入機內對陽模位置進行調整。由于開發了自動調整裝置,因此可以在設備運轉過程中進行調整,還可以解決設備運轉初期的高溫對產品尺寸變化的影響,有效提高生產率,減少不良產品的發生率。

(5)傳送機架的翻轉和機內型芯的拔出
當傳送機架從運轉位置升高后,由于轉到了操作人員一側,傳送裝置對準了操作人員,因此它有助于機械手的更換和型芯的拔出調整作業,同時能確保鍛壓裝置內部有很大的空間,從而提高操作性。

2、高精度成形和質量保證近期多次出現螺栓質量問題:海灣新橋又現?;糠致菟ㄏ至鹽?/strong>

(1)直線式進料裝置
普通的進料機械采用送料輥把材料送入,當材料碰到擋塊后就可剪切成規定的長度。此時由于材料和擋塊摩擦,有時會使材料出現劃傷等不良情況。為防止這種現 象的發生,安裝了直線式進料裝置,它采用上下一對的直線式夾鉗夾持材料送入鍛壓設備中。由于材料和夾鉗之間沒有滑動,因此即使沒有擋塊,也能獲得高精度剪 切。

(2)沖剪裝置
在坯料剪切時,因為是采用剪切的方法,所以會發生剪切傾角,無法獲得具有良好端面的剪切直角。提高剪切 速度,可以改善剪切端面。普通剪切機的切刀在剪切加工初期是從零速度狀態下一面加速,一面剪切。而沖剪裝置則是在進行剪切前設置了空走距離,在加速終了階 段開始剪切加工。因此,它能獲得大約2m/s的剪切速度,并獲得良好的坯件端面。

(3)無間隙擠壓桿裝置
為生產高精度產 品,確保型芯偏差精度對確保產品的內徑和外徑精度是很重要的。由于擠壓桿是通過陽模反復的往復運動使產品成形的,因此滑動面必須有間隙。這種間隙會對產品 的精度產生影響。因此,使用滾柱軸承對滑動面進行滑動,通過使擠壓桿和滑動面的間隙為零,可以提高型芯偏差精度。

(4)防止打傷的SP傳送帶
成形機為臥式鍛壓機。在最終成形工序中從陰模分離的坯件會自由落到鍛壓部下部的溜槽上。坯料落下時的打傷痕會影響產品質量。為解決這一問題,因此開發了 SP傳送帶,它是在機架上打開貫通孔,將產品的排出傳送帶延長至最終輸送位置的下方。由于產品在傳送機械手下方的SP傳送帶上軟著陸,因此坯件沒有出現打傷痕。


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